工場の管理者のなかに設備保全を研究しながら実行する人が減ってきているようです。
どんな設備でも故障することがあります。老朽化しているものの故障頻度は高くなりますが、新品のほうも相応に故障します。むしろ、新品は使用環境に設計が適合していなかったり、製造上の欠陥があったりして故障頻度が高いのが普通です。
設備保全には大きく分けて２つの方法があります。
１）事後保全・・「壊れてから直す」
故障がいつ発生するか分からないのだから、壊れてから直せばいい。そのほうがコスト削減やや生産稼働率が上がるだろうという考え方です。
但し、壊れたままにできない設備（なくても構わない設備）なら別ですが・・まぁ、そんな設備なら撤去しておいたほうがいいです・・普通は「壊れたらすぐ直す」と考えるので、予備部品や交換部品を常備しておくことになって、コストダウンになっていないケースがあります。
２）予防保全・・「壊れる前に直す」
設備をしっかり分析して、これぐらいの時間使ったら故障するかも知れないという見当をつけます。その見当より前に、修理やオーバーホールをする方法です。
そのまま使用できるのに、手を出すのでムダといえばムダです。また、「いじり壊し」と言って修理でミスがあって壊したり、しっかり馴染んで動いている設備の一部を新品に変えたことで、調子が狂ったりすることもあります。
最近は、機械の品質がよくなって信頼性や耐久性が高まっているので、予防保全の旗色が悪くなっています。特に、経費を管理する部門から、コスト削減の対象として指摘されることもあります。
環境保全に関連する設備、とりわけ作業環境保全に関する設備は「予防保全＝プリベンティブ・メンテナンス」が必須です。
壊れても生産に影響がない！なんて声高に言う人はいないのですが、どこかにそういう意識が残ります。最悪は、保護具（福島原発の放射能防護服が思い出されます）でしのげばいいじゃないか！と考える管理者もいそうです。
もちろん非常事態のために保護具の準備も必要ですが、環境保全設備だけは「壊れる前に直す」ということを徹底して、いつもベストな能力が発揮できるようにしておいてください。